包裝模切問題及解決方案
模切常見的工藝類問題舉例
問題原因：在模切時，經常會出現模切產品切邊不光潔、起毛的現象，特別是離壓痕線較近的一些切邊處情況更為嚴重。這是由於在模切合壓時，模切版上的膠條、壓痕鋼線對紙張產生了拉力，紙張在未被完全切穿時就被產生的拉力拉斷，出現了毛邊。
解決方法：包裝廠家首先要根據紙張選用不同類型的模切刀。模切刀包括直紋刀和橫紋刀，兩種紋路的刀鋒又有高矮之分，刀鋒形成的紋路和高矮不同，直接關係到模切質量和模切刀的使用壽命。在避免模切起毛方麵，直紋刀比橫紋刀好；在使用壽命方麵，矮鋒刀比高鋒刀好。在模切覆膜卡紙時，應選用直紋高鋒刀，且要求刀鋒是磨製的，最好不要采用壓凹凸一次成型工藝，否則壓力太大會對模切產生很大影響；而在加工普通卡紙時宜選用矮鋒刀，並根據紙張纖維的質量來確定刀鋒的紋路。
對纖維較差或較粗的紙張應選用直紋刀，纖維質量較好的紙張可選用橫紋刀，以提高模切刀的使用壽命。
其次，還可以在離壓痕鋼線較近的模切刀處貼 60°的拱形膠條，減小模切合壓時此處的壓痕鋼線對紙張產生的拉力。如模切定量為 300g/m2 的紙張時通常選用 0.4mm×1.3mm、23.4mm 高的壓痕鋼線，如遇此故障則可以改用0.4mm×1.2mm、23.3mm 高的尖頭壓痕鋼線，這樣一來，減小了模切合壓時對紙張的拉力，模切起毛問題基本可以得到解決。
1.2 關於模切用 PET 離型膜
使用 PET 離型膜經常會遇到的問題，主要是以下幾個問題：
1）膠帶與離型膜貼合後，剝離的時候有部分膠帶反剝離，並發出啪、啪、的聲響。
2）反剝離，該剝離的材料沒有剝離。
3）衝切好放置一段時間後膠帶與離型膜無法剝離。
4）離型膜表麵很油，感覺離型層很容易脫落。
5）離型膜在放卷收卷過程中產生靜電，吸附灰塵。
針對上述幾個問題，一般有如下原因：
1）剝離時發生聲響，一是離型力過大，其次就是塗布不均造成的結果。
2）反剝離主要是離型力搭配的不理想造成的，原因有 二 方麵，其一，離型膜的出廠檢驗不嚴格，檢驗設備 不全，生產工藝不夠穩定，使得相同型號的產品離型力相差過多。致使模切廠出於使用習慣用了他們以為的 離型力的離型膜。其二，離型層的耐候性不夠，隨著時間發生了巨大的變化。
3）與膠帶貼好後無法剝離，一般是塗布不均的原因，有些離型膜漏塗比較嚴重的就會使得某一部位沒有離 型效果，致使膠帶無法剝離，圓刀的模切應該很忌諱這個問題。
4）離型麵油膩主要是隔離劑的體係造成的，並非油膩的東西一定不好，事實上有些油膩的離型膜表麵塗布 比較均勻，殘餘粘著率更好。但有些純粹就是密著性不好，矽油容易脫落。這些也都是可以通過檢測可以判 定的。
5）靜電問題，一般除了物理方麵的處理方法之外，化學方麵的處理才是永久的，一般光電級的模切廠都有 無塵車間，也都有除靜電的設備，問題不會很大。要求比較嚴格的，可以選擇抗靜電塗布的離型膜。
1.3 殘膠---溢膠
殘膠---溢膠在模切的產品中是我們經常遇到此問題；
狀況：模切後切口邊緣不平滑，有不規則膠狀物。
發生原因：
1.模切深度未將膠麵完全切穿,致廢料以撕扯方式完成脫取.
2.模切過深;刀刃在切下時將膠切入台紙.此現象在不做轉寫時無法發現.
3.刃部角度過大(刃部磨損) 或過小;因膠帶均有伸縮性,所以切入寬度越大,則刀刃受膠帶擠壓越大,經久模切後 有膠粘在刃部,再次模切時刃部膠與材料膠相互作用以致, 若角度過小,則在模切開後在易伸縮的特性和改變 平直狀態的前提下,容易再次粘結.
4.有在刀模加墊泡棉做法的地方,若泡棉加墊過厚也可能導致此狀況,因刀刃在抬起後,依然有泡棉作用於材料 上,將其重新擠壓粘結.
材料搭配舉例
1、如：白色 PET 加 3M 膠加透明薄膜，修出來後容易切不開，大多數人存在這個問題，解決的方法：過切量沒問題的情 況，注意刀刃不要損傷，刃高度要保證。
2、白色 PET 加 3M 膠加麥拭，這個還比較容易解決，多數人修好刀具後在實切的時候容易出現拉絲，解決方法刀具刃高 不要出現亮點。
3、手機保護膜毛邊問題，解決也不是很難，解決方法：保證切段刃修時候中間分，兩側角度光潔，直線度要高。這個要有 相當的一定基礎才能修好。
4、迷你刀 說難也難說簡單也簡單，難在軟，容易鈍，用不了幾天就會回來維修，容易叫經理產生矛盾。解決方法：裝在模切機上壓力不要太大。
5、白色 PET 加膠加銅皮，或者鋁皮。繡出來後適切的時候容易出現 PET 切橫深，解決方法：保證刃不要出現亮點，刃兩 側光潔，角度要小。
6、白色 PET 加膠加泡棉，加透明薄膜。要求是薄膜不開泡棉開，PET 切橫均勻。解決方法：刀具刃兩側光潔度高，刃寬 均勻，過切量設計完善。
模切工藝的審圖過程
1.看正反麵---2.對有膠區域的分辨---3.尺寸極限---4.耳朵添加及其位置。
1.看正反麵：這裏的正反麵並不是非要給產品定一個正麵或是反麵，我們在此要區分的是，客戶使用產品時 ， 首先使用的是哪一麵？我們的產品是根據客戶提供的設計圖紙，來設計生產的工藝順序的，這一點是首先要 弄明白的。
通常客戶需要首先使用的膠麵是覆蓋較輕的離型紙，這樣方便客戶取用。在雙麵膠產品中遇到有 耳朵或是有定位孔的，“正反麵”的觀念就會很容易混淆不清，簡單的來解釋說：所謂正麵就是一個完整的 產成品擺在你麵前你看到的這個麵，能夠清楚看出產品的形狀的這個麵就是所謂的正麵，而看不到的另一個 麵我們稱為反麵或是膠麵。
帶耳朵的產品其反麵是客戶首先要用的麵，它是正麵朝上衝型出來的。而有定位 孔的，客戶用時是拉去正麵的較輕離型紙黏貼物件的，此時我們產品的正麵是膠麵，也有人稱之為反麵的。總之我們要根據客戶的圖紙上所傳遞的信息來確定出，客戶首先使用的那一個麵。後繼的設計工作才好開展 。
2.對產品有膠區域的分辨。這一步是要我們分清產品每個區域的特性，來決定我們的產品哪些地方要全斷去 除或是不去除，哪些地方半斷去除。
全斷區域通常是去除的，但也有為了客戶操作時方便而不取出廢料，起到支撐的作用，半斷去除廢料，所留下的離型紙可以起到保護客戶產品的作用，或是可保持產品的潔淨。如 非如此，本著製程方便節省人工，可同客戶溝通後改成全斷。
3.尺寸極限。這裏的尺寸極限是我們生產時遇到這類的尺寸無法用技術彌補或有很大的困難程度造成產能過 大損失的尺寸，如：1.5mm 以下的圓孔，1MM 以內的框距，該類尺寸刀模要有很高的精度，才能完成，小 圓孔衝型時很容易塞進產品廢料，造成報廢。間距很小時墊刀的泡棉容易壓死而變得沒有彈性，造成產品變 形，移位，或是溢膠，容易脫落等不良報廢。
目前因為技術關係圓孔刀模 1mm 以內的尚無法完成製作，內 外框間距要求最小 0.8mm 才能開出高低刀來，小於這個數值的須內外框跳開製作，這樣就影響了其產品的 精度。但還能保證生產，最小間距跳開製作我們可以做到 0.4mm 左右，公差正負 0.05---0.1mm。
4.耳朵的添加及其位置。一般來說耳朵是否添加或是加在哪個位置，是要客戶指定的。如果要我們自己來添 加，根據使用方便的原理我們說耳朵是加在產品右邊靠上的區域。小產品加在中間位置即可。
為了便於生產 ， 耳朵應添加在邊線的至高處，耳朵下的線要是直線，方向宜直不宜斜，太小不利於操作，太大浪費材料。耳 朵是無膠的，小小的耳朵可以影響產品的整個製程設計，特別是我們公司利用微分技術來處理耳朵上的廢膠 ， 可以節省大量的手工，這樣就需要我們要特別注意“耳朵”這個環節。
